淬火回火缺陷及解決方案
㈠淬火缺陷及解決方案
  鋼件淬火時最常見的缺陷有淬火變形、開裂、氧化、脫碳、硬度不足或不均勻，表面腐蝕、過燒、過熱及其它按質(zhì)量檢查標準規(guī)定金相組織不合格等．
⒈淬火變形、開裂
  其成因如前所述．關(guān)于變形、開裂的預(yù)防辦法，應(yīng)該根據(jù)產(chǎn)生的原因來采取措施。這里講述一些應(yīng)該注意的問題。
(1)盡量做到均勻加熱及正確加熱 工件形狀復雜或截面尺寸相差懸殊時，常產(chǎn)生加熱不均勻而變形。為此，工件在裝爐前，對不需淬硬的孔及對截面突變處，應(yīng)采用石棉繩堵塞或綁扎等辦法以改善其受熱條件。對一些薄壁圓環(huán)等易變形零件，可設(shè)計特定淬火夾具。這些措施既有利于加熱均勻，又有利于冷卻均勻。
  工件在爐內(nèi)加熱時，應(yīng)均勻放置，防止單面受熱，應(yīng)放平，避免工件在高溫塑性狀態(tài)因自重而變形。對細長零件及軸類零件盡量采用井式爐或鹽爐垂直懸掛加熱。限制或降低加熱速度，可減少工件截面溫差，使加熱均勻。因此對大型鍛模、高速鋼及高合金鋼工件，以及形狀復雜、厚薄不勻、要求變形小的零件，一般都采用預(yù)熱加熱或限制加熱速度的措施。
  合理選擇淬火加熱溫度，也是減少或防止變形、開裂的重要問題。選擇下限淬火溫度，減少工件與淬火介質(zhì)的溫差，可以降低淬火冷卻高溫階段的冷卻速度，從而可以減少淬火冷卻時的熱應(yīng)力。另外，也可防止晶粒粗大。這樣可以防止變形開裂．
  有時為了調(diào)節(jié)淬火前后的體積變形量，也可適當提高淬火加熱溫度。例如有些高碳合金鋼，象CrWMn、Crl2MoV等，常利用調(diào)整加熱溫度，改變其馬氏體轉(zhuǎn)變點以改變殘余奧氏體含量，以調(diào)節(jié)零件的體積變形。
(2)正確選擇冷卻方法和冷卻介質(zhì) 基本原則是：
(a)盡可能采用預(yù)冷，即在工件淬入淬火介質(zhì)前，尺可能緩慢地冷卻至d7附近以減少工件內(nèi)溫差；
(b)在保證滿足淬硬層深度及硬度要求的前提下，尺可能采用冷卻緩慢的淬火介質(zhì)；
(c)盡可能減慢在肘3點以下的冷卻速度；
(d)合理地選擇和采用分級或等溫淬火工藝．
(3)正確選擇淬火工件浸入淬火介質(zhì)的方式和運行方向 基本原則是：
(a)淬火時應(yīng)盡量保證能得到最均勻的冷卻；
(b)以最小阻力方向淬人。大批量生產(chǎn)的薄圓環(huán)類零件，薄板形零件、形狀復雜的凸輪盤和傘齒輪等，在自由冷卻時，很難保證尺寸精度的要求。為此，可以采取壓床淬火，即將零件置于專用的壓床模具中，再加上一定的壓力后進行冷卻(噴油或噴水)。由于零件的形狀和尺寸受模具的限制，因而可能使零件的變形限制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。
(4)進行及時、正確的回火。在生產(chǎn)中，有相當一部分工件，并非在淬火時開裂，而是由于淬火后未及時回火而開裂。這是因為在淬火停留過程中，存在于工件內(nèi)的微細裂縫在很大的淬火應(yīng)力作用下，融合、擴展，以至其尺寸達到斷裂臨界裂縫尺寸，從而發(fā)生延時斷裂。實踐證明，淬火不冷到底并及時回火，是防止開裂的有效措施。對于形狀復雜的高碳鋼和高碳合金鋼，淬火后及時回火尤為重要。
  工件的扭曲變形可以通過矯直來校正，但必須在工件塑性允許的范圍之內(nèi)。有時也可利用回火加熱時用特定的校正夾具進行矯正。對體積變形有時也可通過補充的研磨加工來修正，但這僅限于孔，槽尺寸剿、，外圓增大等情況。淬火體積變形往往是不可避免的。但只要通過實驗，掌握其變形規(guī)律，則可根據(jù)其脹縮量，在淬火前成型加工時，適當加以修正，就可在淬火后得到合乎要求的幾何尺寸。工件一旦出現(xiàn)淬火裂紋，不能補救。
⒉硬度不足
  造成淬火工件硬度不足的原因有：
(1)加熱溫度過低，保溫時間不足。檢查金相組織，在亞共析鋼中可以看到未溶鐵索體，工具鋼中可看到較多未溶碳化物。
(2)表面脫碳引起表面硬度不足。磨去表層后所測得的硬度比表面高。
(3)冷卻速度不夠，在金相組織上可以看到黑色屈氏體沿晶界分布。
(4)鋼材淬透性不夠，截面大處淬不硬。
(5)采用中斷淬火時，在水中停留時間過短，或自水中取出后，在空氣中停留時間過長再轉(zhuǎn)入油中，因冷卻不足或自回火而導致硬度降低．
(6)工具鋼淬火溫度過高，殘余奧氏體量過多，影響硬度，當出現(xiàn)硬度不足時，應(yīng)分析其原因，采取相應(yīng)的措施。其中由于加熱溫度過高或過低引起的硬度不足，除對已出現(xiàn)缺陷進行回火，再重新加熱淬火補救外，應(yīng)嚴格管理爐溫測控儀表，定期按計量傳遞系統(tǒng)進行校正及檢餡。
⒊硬度不均勻
即工件淬火后有軟點，產(chǎn)生淬火軟點的原因有：
(1)工件表面有氧化皮及污垢等；
(2)淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)，如水中有油，使淬火后產(chǎn)生軟點；
(3)工件在淬火介質(zhì)中冷卻時，冷卻介質(zhì)的攪動不夠，沒有及時趕走工件的凹槽及大截面處形成的氣泡而產(chǎn)生軟點；
(4)滲碳件表面碳濃度不均勻，淬火后硬度不均勻；
(5)淬火前原始組織不均勻，例如有嚴重的碳化物偏析，或原始組織粗大，鐵索體呈大塊狀分布。對前三種情況，可以進行一次回火，再次加熱，在恰當?shù)睦鋮s介質(zhì)及冷卻方法的條件下淬火補救．對后兩種情況，如淬火后不再加工，則一旦出現(xiàn)缺陷，很難補救。對尚未成型加工的工件，為了消除碳化物偏析或粗大，可用不同方向的鍛打來改變其分布及形態(tài)。對粗大組織可再進行一次退火或正火，使組織細化及均勻化。
⒋組織缺陷
  有些零件，根據(jù)服役條件，除要求一定的硬度外，還對金相組織有一定的要求，例如對中碳或中碳合金鋼淬火后馬氏體尺寸的大小的規(guī)定，可按標準圖冊進行評級。馬氏體尺寸過大，表明淬火溫度過高，稱為過熱組織。對游離鐵索體數(shù)量也有規(guī)定，過多表明加熱不足，或淬火冷卻速度不夠。其它，如工具鋼、高速鋼，也相應(yīng)地對奧氏體晶粒度、殘余奧氏體量、碳化物數(shù)量及分布等有所規(guī)定。對這些組織缺陷也均應(yīng)根據(jù)淬火具體條件分析其產(chǎn)生原因，采取相應(yīng)措施預(yù)防及補救。但應(yīng)注意，有些組織缺陷尚和淬火前原始組織有關(guān)．例如粗大馬氏體，不僅淬火加熱溫度過高可以產(chǎn)生，還可能由于淬火前的熱加工所殘留的過熱組織遺傳下來，因此，在淬火前應(yīng)采用退火等辦法消除過熱組織。
㈡回火缺陷及解決方案
  常見的回火缺陷有硬度過高或過低，硬度不均勻，以及回火產(chǎn)生變形及脆性等．回火硬度過高、過低或不均勻，主要由于回火溫度過低、過高或爐溫不均勻所造成。回火后硬度過高還可能由于回火時間過短。顯然對這些問題，可以采用調(diào)整回火溫度等措施來控制。硬度不均勻的原因，可9S是由于一次裝爐量過多，或選用加熱爐不當所致。如果回火在氣體介質(zhì)爐中進行，爐內(nèi)應(yīng)有氣流循環(huán)風扇，否則爐內(nèi)溫度不可能均勻。
  回火后工件發(fā)生變形，常由于回火前工件內(nèi)應(yīng)力不平衡，回火時應(yīng)力松弛或產(chǎn)生應(yīng)力重分布所致．耍避免回火后變形，或采用多次校直多次加熱，或采用壓具回火。高速鋼表面脫碳后，在回火過程中可能形成網(wǎng)狀裂紋．因為表面脫碳后，馬氏體的比容減少，以致產(chǎn)生多向拉應(yīng)力而形成網(wǎng)狀裂紋。此外，高碳鋼件在回火時，如果加熱過快，表面先回火，比容減少，產(chǎn)生多向拉應(yīng)力，從而產(chǎn)生網(wǎng)狀裂紋．回火后脆性的出現(xiàn)，主要由于所選回火溫度不當，或回火后冷卻速度不夠(笫二類回火脆性)所致。因此，防止脆性的出現(xiàn)，應(yīng)正確選擇回火溫度和冷卻方式．一旦出現(xiàn)回火脆性，對第一類回火脆性，只有通過重新加熱淬火，另選溫庹回火；對第二類回火脆性，可以采取重新加熱回火，然后加速回火后冷卻速度的方法消除。
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