模具工件在熱處理過程中產生開裂的原因如下。

⒈淬火過熱造成奧氏體晶粒的粗大，淬火后馬氏體針粗大，產生很大的脆性，降低了鋼的塑性變形，容易產生馬氏體微裂紋，該類缺陷多發生于工具鋼的淬火加熱中。

⒉加熱速度過快、加熱不均勻會使內應力增加，尤其是對合金元素較多、導熱性差和尺寸較大的高合金鋼模具工件，應進行預熱或緩慢加熱，則可能減少加熱時的應力，使模具工件的內外溫度趨于一致。
加熱設備的加熱體是完成淬火加熱的根本所在，加熱體（電極、電阻絲、石墨棒、金屬加熱管等）與模具工件的距離、升溫速度、布置的位置、損壞程度等，均對加熱模具工件產生淬火裂紋有直接的影響。

⒊冷卻速度快，則在馬氏體區域內冷卻與相變應力有關，冷卻速度越大，則相變應力也越大，表面層的拉應力越大，故造成淬火裂紋的產生。可采用雙液淬火、分級淬火和等溫淬火等，則可避免淬火裂紋的產生。

⒋清潔過早等于在馬氏體轉變區域內加速了冷卻，產生的內應力將會增加，使模具工件發生裂紋。

⒌高速鋼刀具加熱溫度過高，其顯微組織中的奧氏體晶粒很大且不均勻，機械強度降低，淬火冷卻時容易形成淬火裂紋，稱為萘狀斷口。因此要求在鋼的鍛、軋等塑性加工的工序上，充分避免工件的過熱，另一方面則是應避免未退火而進行直接（重復）淬火。

⒍表面脫碳后模具工件表面和內部的化學成分不同，淬火時發生相變的時間不一致，馬氏體的膨脹量不同，脫碳層的馬氏體轉變完成或正要完成時而其心部的組織轉變并未開始，表層處于壓應力狀態，當心部開始馬氏體的轉變時，表層的馬氏體已經轉變結束，表層處于強大的拉應力狀態，容易造成模具工件的開裂。因此在加熱過程中，要嚴格防止表面氧化脫碳現象的發生。
滲碳時如果由于滲碳過程，滲碳層就會成為硬而脆的碳化物層，過度滲碳還可能出現網狀滲碳體，導致晶界裂紋。

⒎重復淬火造成鋼的晶粒的粗大，同時也增加了淬火加熱時脫碳的概率，內外馬氏體膨脹量的差異是造成淬火開裂的主要原因。 

⒏鋼材的質量對淬火裂紋的產生有直接的關系，鋼材的非金屬夾雜物、疏松、縮孔、偏析和氣孔等缺陷使材料的致密性差，其中非金屬夾雜物破壞了鋼結構的連續性，疏松、縮孔、偏析和氣孔是造成應力集中的一些缺口，容易產生淬火裂紋。

⒐模具工件在鍛造過程中，因各種原因出現冶金缺陷，如非金屬夾雜物、縮孔和氣泡等在鍛造時容易引起裂紋的產生。同時加上鍛造入爐溫度高、升瘟過快、加熱溫度過高、鍛造變形太大，終鍛溫度低以及冷卻過快等，會引起鍛造裂紋的產生。

⒑模具工件的形狀同淬火裂紋的產生有密切的關系，形狀復雜、截面突變、厚薄相差懸殊、帶有棱角、溝槽等模具工件，淬火冷卻時會產生極為復雜的內應力，引起淬火裂紋的產生。
另外模具工件上的沖刻標記以及機械加工不當，造成模具工件表面上有較深的凹痕和刀紋，造成該部位應力集中，引起淬火裂紋的產生。

⒒冷處理   由于淬火冷卻時產生的淬火應力因冷卻處理而增大了，冷處理使大量的殘余奧氏體轉變為馬氏體而產生相變應力，二者的共同作用，造成了冷處理裂紋的出現。

⒓焊接紋多是在焊縫處發生的裂紋，由于焊接質量不佳（工藝參數不合理），在焊縫隙處存在氣孔、氧化物夾雜或有局部的脫碳等，在熱處理過程中或校直過程中會在此處開裂。

⒔校直裂紋有兩種，即敲擊是不可避免的，對于桿狀刀具在凹處（低點）進行錘擊校直時，如果敲擊力過大或反復錘擊，該部位引起冷作硬化，www.syfukang.com組織受到破壞而產生較大的應力，甚至有微細的裂紋。熱點校直（或稱為火焰校直）是用氧乙炔火焰熱點彎曲零件的凸面，利用熱脹冷縮的原理來完成零件的校直的，如果加熱速度過快或重復加熱某一部位，造成該處內應力過大而產生開裂。

⒕酸洗裂紋是氫原子擴散到鋼中，產生相當大的內應力，使鋼的強度和塑性降低，脆性增大（氫脆）。多發生在對焊的刀具、敲擊和熱校直的零件中，因此應嚴格控制酸洗液的濃度和酸洗時間。

⒖熱處理不當造成的磨削裂紋，對于熱處理需要磨削的模具工件，如果熱處理后的殘余應力較大或殘余奧氏體量較多（回火不充分造成的），在磨削過程中殘余奧氏體受熱而轉變為馬氏體，造成體積的膨脹，故產生磨削裂紋。

⒗回火裂紋是因加熱速度過快或冷卻速度過急或因組織變化而形成的裂紋，快速回火加熱易引起回火裂紋（表面與內部產生較大的內應力，同時回火后急速冷卻也會引起裂紋）。

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