眾所周知，磨損、黏結均發生在表面，疲勞、斷裂也往往從表面開始，因此對模具表面的加工質量要求非常高。表面強化的主要目的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤滑性能。但實際上由于加工痕跡的存在，熱處理時表面氧化脫碳也在所難免。

一般從模具失效分析得知，45%的模具失效是由于熱處理不當造成的。模具的表面性能反而比基體差。

采用熱處理新技術是提高模具性能的經濟而有效的重要措施。模具熱處理工藝包括基體強韌化和表面強化處理。基體的強韌化在于提高基體的強度和韌度，減少斷裂和變形。因此，必須做好以下熱處理工藝。

模具既要具有優良的整體強韌化性能，又要具有優異的型腔表面性能，這樣才能提高模具的使用壽命，為了達到這個要求，出現了在對模具整體強韌化的基礎上再進行表面強化的各種處理工藝。

對普通冷作模具鋼，采用低溫淬火與低溫回火處理，可收到增加韌性、減少脆性和折斷的良好效果；對熱作模具鋼，采用高溫淬火與高溫回火處理，可顯著提高熱作模具鋼的強韌性和熱穩定性。例如，對于3Cr2W8V材料制成的壓鑄模，采用400-500℃及800-850℃的兩次預先正火而后進行高溫淬火、回火處理，可提高韌性40%，模具壽命可提高1倍。


除此之外，還可采用形變熱處理。變形熱處理是把鋼的強化與相變強化結合起來的一種強韌化工藝。形變熱處理的強韌化本質在于獲得細小的奧氏體晶粒，細化馬氏體增加了馬氏體中的位錯密度并形成胞狀亞結構，同時促進碳化物的彌散硬化作用。

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