有些量具、精密機械零件，為了保證高的尺寸穩定性，需盡量減少殘余奧氏體，通常采用零下80℃的冷處理。近年來的研究表明，高速鋼刀具、工模具經過超低溫處理（－196℃）可顯著提高壽命。但是，如果冷處理不當將引起工件開裂。

冷處理工藝引起裂紋的主要因素有：
1）工件淬火后，本身溫度較高；或者用過高的熱水清洗，工件尚未冷到室溫而裝入低溫箱中。這時，由于冷卻速度加快，部分未轉變的奧氏體進一步轉變成馬氏體，拉應力增大，在低溫下材料的脆斷抗力降低，當應力超過材料脆斷抗力，則導致裂紋。如果已有顯微裂紋，則可能導致裂紋的長大或擴展為宏觀裂紋。
2）由于工件尺寸過大，結構復雜，冷處理溫度過低（如－196℃），冷處理所用介質冷卻較快等因素，或增大原來的內應力，這些都可能形成冷處理裂紋。

冷處理裂紋的特征同淬火裂紋一樣，實質是淬火裂紋。

防止冷處理裂紋的措施：
1）淬火工件涼透后再裝入低溫設備中。
2）對形狀復雜，薄厚相差懸殊的工件，冷處理前，宜將細薄部分用石棉包扎。
3）冷處理后，待零件溫度回升至室溫后，立即進行回火和時效。
4）對形狀復雜的零件，淬火和冷到室溫后可先進行110～130℃保溫30～40min的預回火，然后再進行深冷處理。

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文章來源：東莞市弘超模具科技有限公司 技術中心
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