常發生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工過程中，多數形成的微細裂紋與磨削方向垂直，深約0．05～1．0mm。

②材料坎處理不當，未能充分消除原材料塊狀、網伏、帶狀碳化物和發生嚴重脫碳。

③終淬火加熱溫度過高，發生過熱，晶粒粗大，生成較多殘余奧氏體。

④在磨削時發生應力誘發相變，使殘余奧氏體轉變為馬氏體，組織應力大，加上因回火不充分，留有較多殘余拉應力，與磨削組織應力疊加，或因磨削速度、進刀量大及冷卻不當，導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度，隨之磨削液冷卻，造成磨削表層二次淬火，多種應力綜合，超過該材料強度極限，便引起表層金屬磨削裂紋。

預防措施：

①原材料進行改鍛，多次雙十字形變向鐓拔鍛造，經四鐓四拔，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布，并用高溫余熱進行淬火。接著高溫回火，能充分消除塊狀、網狀、帶狀和鏈狀碳化物，使碳化物細化至2-3級。

②制訂先進的熱處理工藝，控制最終淬火殘余奧氏體含量不超標。

③淬火后及時進行回火、消除淬火應力。

④適當降低磨削速度、磨削量、磨削冷卻速度，能有效防止和避免磨削裂紋形成。

線切割裂紋

該裂紋出現在經過淬火、回火的鋼材。在線切割加工過程中，改變了金屬表層、中間層和心部應力場分布狀態，淬火殘余內應力失去平衡變形，某一區域出現大的拉應力，此拉應力大于該模具材料強度極限時導致炸裂。實驗表明，線切割過程是局部高溫放電和迅速冷卻過程，使金屬表層形成樹枝狀鑄態組織凝固層，產生600一900MPa拉應力和厚約0．03mm的高應力二次淬火白亮層。

裂紋產生原因：

②材料存在嚴重的碳化物偏析；

②儀表失靈，淬火加熱溫度過高，晶粒粗大，降低材料韌性，增加脆性；

③淬火工件未及時回火和回火不充分，存在過大的殘余內應力和線切割過程中形成的新內應力疊加，導致線切割裂紋。

預防措施：

②格進行原材料入庫前檢查，確保原材料組織成分合格，對不合格原材料必須進行改鍛，擊碎碳化物，使化學成分、金相組織等達到技術條件后方可投產，模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量后淬火、回火、線切割；

②爐前校驗儀表，選用微機控溫，控溫精度士1. 5℃的真空爐、保護氣氛爐加熱，嚴防過熱和氧化脫碳；

③采用分級淬火、等溫淬火和淬火后及時回火，多次回火，充分消除內應力，為線切割創造條件；

④制訂科學合理線切割工藝。

疲勞斷裂

模具工作時在交變應力反復作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展，導致突然疲勞斷裂。

①原材料存在發紋、白點、孔隙、疏松、非金屬夾雜、碳化物嚴重偏析、帶狀組織、塊狀游離鐵素體冶金組織缺陷，破壞了基體組織連續性，形成不均勻應力集中。  鋼中存在Bi、Pb、Sn、As和S、P等有害雜質，鋼中的P易引起冷脆，而S易引起熱脆，S、P有害雜質超標均易形成疲勞源。

②化學滲層過厚、濃度過大、滲層過度、硬化層過淺、過渡區硬度低等都可導致材料疲勞強度急劇降低。

③當模具表面加工粗糙度高、精度低，以及刀紋、刻字、劃痕、碰傷、腐蝕麻面等也易引起應力集中導致疲勞斷裂。

預防措施：

①嚴格選材，確保材質，控制Pb、As、Sn等低熔點雜質與S、P非金屬雜質含量不超標；

②投產前進行材質檢查，不合格原材料不投產；

③選用雜質少、化學成分均勻、晶粒細、碳化物小、等向性能好、疲勞強度高等特點的電渣重熔精煉鋼，對模具型面表面噴丸強化和表面化學滲層改性強化處理，使金屬表層為預壓應力，抵消模具工作時產生的拉應力，提高模具型面疲勞強度；

④提高模具型面加工精度和降低表面粗糙度；

⑤改善化學滲層和硬化層組織性能，采用微機控制化學滲層厚度、濃度和硬化層厚度。

東莞弘超專業銷售應用于連續模的高性價比模具鋼（日本大同模具鋼DC53、瑞典一勝百模具鋼VIKING、XW-42、S7、SLEIPNER、1.2379、LD鋼、ER5、GD鋼等）。

(2)應力腐蝕裂紋

該裂紋常發生在使用過程中，金屬模具因加工過程中的化學反應，引起從表面到內組織結構腐蝕作用而產生開裂，這就是應力腐蝕裂紋，模具因熱處理后組織不同，抗蝕性能也不同。最耐蝕組織為奧氏體(Ac)，最易腐蝕組織為屈氏體(T)，依次為鐵素體F)-馬氏體(M)-珠光體(P)-索氏體(s)。因此，模具熱處理不宜得到T組織。鋼淬火后雖經回火，但如果回火不充分，淬火內應力或多或少依然存在，模具工作時在外力作用下也會產生新的應力，凡有應力存在于金屬模具中就會有應力腐蝕裂紋發生。

預防措施：

①模具鋼材淬火后應及時回火，充分回火，多次回火，以消除淬火內應力。

②模具鋼材淬火后一般不宜在350一400℃回火，因T組織常在此溫度出現，發生有T組織的模具應重新處理，模具應進行防銹處理，提高抗蝕性能。

③作模具工作前進行低溫預熱，冷作模具工作一個階段后進行一次低溫回火消除應力，不僅能防止和避免應力腐蝕裂紋發生，還可大幅度提高模具使用壽命，一舉兩得，有顯著技術經濟。

資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司技術中心