由于凸模和凹模淬火硬度一般都在54-62HRC，因此通常在淬火前要先粗車成形，并在每個(gè)面留有一定的加工余量，然后待淬火后精車并拋光到尺寸。否則，假如淬火前不粗車成形，不僅淬火后難以加工，而且會(huì)把熱處理淬硬層車去，從而降低零件的質(zhì)量。

以下是車削已淬硬零件的要點(diǎn)。

①合理選擇刀具材料  由于模具零件淬火硬度一般都在54HRC以上，所以車削的刀具必須選用硬質(zhì)合金材料。對(duì)于不同加工條件，可選用不同的硬質(zhì)合金。對(duì)于切削均勻、振動(dòng)小、無(wú)斷續(xù)切削的情況，可選用鎢鈦類硬質(zhì)合金材料，如CA-P30、HT-Pl0、HW-P01等；對(duì)于切削不均勻，時(shí)有振動(dòng)和斷續(xù)切削的情況，可選用鎢鈷類硬質(zhì)合金材料，如YG3、BN-K20等。其中可適用各種淬硬零件的車削加工刀具硬質(zhì)合金有CC-M10、DP-M20等。

②刀具的幾何參數(shù)確定  刀具的刃磨角度，可根據(jù)零件的材料、硬度、刀具材料及切削條件來(lái)確定。當(dāng)零件材料較硬，刀具材料硬而脆，切削條件較好時(shí)，為了增加刀具的強(qiáng)度，應(yīng)將負(fù)前角和刃傾角適當(dāng)加大，同時(shí)適當(dāng)減小導(dǎo)角；相反，為減小切削抗力，易于進(jìn)行切削，則應(yīng)將負(fù)前角和刃傾角適當(dāng)減小，同時(shí)適當(dāng)加大導(dǎo)角。粗車時(shí)，為增加刀具強(qiáng)度，后角應(yīng)取小一些；精車時(shí)為了易于車削并得到較高表面質(zhì)量，后角應(yīng)取大些。

③切削用量的選定  在切削淬硬了的工件時(shí)，為了充分發(fā)揮硬質(zhì)合金刀具的作用，使之既能提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，又能得到較高的刀具耐用度，必須正確選擇切削用量。

a．背吃刀深度  吃刀深度一般不應(yīng)小于0.1mm，若背吃刀深度太小，會(huì)加速刀具的磨損；背吃刀深度也不宜選取太深，這樣會(huì)加大切削抗力，影響制件質(zhì)量和精度。

b.進(jìn)給量的選擇  主要是以刀具和機(jī)床能承受的切削力為準(zhǔn)，一般選擇走刀量為0.1-0.4mm/r為宜。

④加工時(shí)的注意事項(xiàng)

a．當(dāng)淬硬的零件加工表面有孔或缺口時(shí)，為了不產(chǎn)生斷續(xù)切削，應(yīng)在加工前鑲?cè)艘粋€(gè)硬度相當(dāng)?shù)蔫偧?/div>