①加工薄工件時的斷絲  薄工件一般指其厚度在3mm以下。其斷絲的主要原因是線架上下導絲輪的開距是固定的，一般約70mm左右。當切割薄工件時，在高速走絲的情況下，電極絲失去了加工厚工件時產生的冷卻液的阻尼作用，加上火花放電的影響，銀絲易抖動。解決的辦法是調整加工電壓至50V左右；調整加工電流在0. 3A左右，減小鋼絲抖動，如貯絲筒是直流電機拖動的，可改變電樞電壓，降低轉速；在上下導輪之間采用輔料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止鉬絲抖動。這種方法較簡便，而且不需調整加工電參數。

②加工厚工件時的斷絲  厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件時的斷絲可能發生在剛進給一產生火花時或工件，程中以及工件切完時。斷絲的主要原因主要有以下幾種。

a.切割起始的斷絲  從工件外進給切割剛產生火花就斷絲。這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導絲輪開距大，由于鉬絲沒有阻尼而抖動，使鉬絲和工件之間的間隙處于不佳狀態，或過量的乳化液，造成絕緣電阻降低。滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成銅絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中于某一段，就會引起斷絲。并且短路電流越大，電弧對鉬絲的燒傷越嚴重，斷絲的可能性就越大。

b.切割過程中的斷絲  當鉬絲切人工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（炭黑與金屬）不出來，使加工條件變壞，往往在切縫中產生二次、三次放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處于不佳狀態，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中于某一段，則很快會把鉬絲燒斷。

c.切割快完時的斷絲  在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時斷絲。產生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重、工件材料的內應力導致的變形，造成夾絲拉斷，解決的辦法是，可自制簡易的工裝夾具，材料在加工前做必要的熱處理。

③工件中夾有不導電物質引起的斷絲  外觀看似正常的材料在正常切割時，突然發生短路現象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔煉的材料中夾有雜質，這些雜質不具有良好的導電性，致使加工中不斷短路，最終勒斷鋼絲-解決的辦法是，可編制一段每進0.05一0.1mm便后退0.5-1mm的程序，在加工中反復使用，并加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質，恢復正常切割。

④線切割加工的工件多數都是在乎磨以后，按正常的工藝，平磨后應退磁若工件未退磁，線切割加工中產生的電腐蝕顆粒易吸附在割縫中，特別是工件較厚時，不退磁易造成切割進給不均勻，表面粗糙度值增大造成短路，斷絲。

⑤線切割加工自動對中心時斷絲  這是因為工藝孔壁有油污、毛刺或某些不導電的物質，當電極絲移動到孔壁時未火花放電，致使機床不能自動換向，工件將鉬絲頂彎，最后勒斷鋼絲。因此加工前一定要將工藝孔清理干凈。

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(2)與脈沖電源相關的斷絲

①加工電流很大，火花放電異常，導致斷絲  這種故障多數是脈沖電源的輸出已變為直流輸出所致。從脈沖電源的輸出級向多諧振蕩器逐級檢查波形，更換損壞的元件，使輸出為合乎要求的脈，波形時才能投入使用。

②輸出電流超過限值斷絲  在加工過程中火花放電突然變為藍色的弧光放電，電流超過限值，將鉬絲燒斷。用示波器測輸人端和振蕩部分都無波形輸出。可判斷故障出在振蕩部分。檢查發現有三極管的，發現極闖內部開路，中極闖內部擊穿，更換此管，高頻電源恢復正常。

③鉬絲上出現燒傷點發生斷絲一旦鉬絲上出現疙瘩狀的燒傷點，極易發生斷絲現象。這是粘附在電極絲上的加工屑（陽極物質）放電集中在電極絲上的作用，此時若冷卻散熱條件差，就很可能使該處的溫度升高，這樣一來在連續的放電中就可能繼續有其他加工屑粘附在該點附近，如此造成一種惡性循環，最后導致該處發生燒傷現象。

加工屑會粘附到電極絲上的主要原因與脈沖參數和放電間隙的冷卻狀況有關。解決的辦法是提高脈沖電源的空載電壓幅值或采用雙脈沖法，加大冷卻液流量，改善冷卻條件。