在結(jié)構(gòu)上，轎車車輪主要分為組合式車輪和整體式車輪，從材質(zhì)上分則有鋼板成型車輪和鋁合金車輪。當(dāng)前，組合式鋼板成型車輪占有相當(dāng)重要的位置，短期內(nèi)不會(huì)出現(xiàn)整體式鋁合金車輪一統(tǒng)天下的局面。組合式鋼板成型車輪主要由輪輞和輪輻組成，輪輞與輪輻的生產(chǎn)工藝一直備受關(guān)注。現(xiàn)時(shí)，生產(chǎn)輪輞的工藝方法大致有兩種，一是滾壓生產(chǎn)工藝，二是旋壓生產(chǎn)工藝；生產(chǎn)輪輻的工藝方法主要有兩種，即沖壓成形工藝和旋壓成形工藝。  

滾壓工藝生產(chǎn)轎車輪輞的自動(dòng)生產(chǎn)線的典型配置，按工藝性質(zhì)可分為三部分：第一部分包括自動(dòng)開卷機(jī)組、校平剪切機(jī)組，將卷料制備成加工輪輞的定長板料；第二部分包括卷圓機(jī)組、焊接及焊縫清理機(jī)組、倒角及擴(kuò)口機(jī)組，將前工序的板料卷成輪輞所需的環(huán)形毛坯；第三部分包括滾壓成形機(jī)組（通常由三臺(tái)滾壓成形機(jī)組成）、精整擴(kuò)徑機(jī)組，將環(huán)形坯料滾壓成成型輪輞。滾壓工藝的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)率高，國外此類自動(dòng)生產(chǎn)線的生產(chǎn)率一般為800-1200件/小時(shí)。 

    旋壓工藝生產(chǎn)轎車輪輞的優(yōu)點(diǎn)是，通過有效控制金屬的塑性流動(dòng)，可加工出變截面等強(qiáng)度輪輞，以提高輪輞質(zhì)量。可是，旋壓工藝存在生產(chǎn)率低的缺點(diǎn)，國外典型生產(chǎn)線的生產(chǎn)率通常為200-250件/小時(shí)，因此不適于大批量生產(chǎn)輪輞的企業(yè)。比較常見的做法是，利用旋壓工藝具有的柔性化特點(diǎn)，用于新產(chǎn)品開發(fā)和小批量輪番生產(chǎn)。旋壓工藝轎車輪輞自動(dòng)生產(chǎn)線的配置，第一、第二兩部分與滾壓工藝相類似，第三部分旋壓成形機(jī)代替了滾壓成形機(jī)。 

    沖壓成形生產(chǎn)輪輻的工藝比較間單，早期采用多臺(tái)單工位壓力機(jī)分序成型的方法，后來采用多工位壓力機(jī)在一臺(tái)設(shè)備上連續(xù)完成。沖壓成形的輪輻等厚壁、重量大，不能滿足轎車高速行駛的需要，而且材料利用率和車輪壽命都較低。旋壓工藝可獲得變厚壁等強(qiáng)度結(jié)構(gòu)輪輻，不僅提高了材料利用率和車輪壽命，而且增加轎車高速行駛的安全性和可靠性。旋壓成形生產(chǎn)線的典型工藝包括落料、強(qiáng)力旋壓、修邊、沖孔等工序。旋壓成形生產(chǎn)線的主機(jī)是數(shù)控旋壓成形機(jī)，第一滾輪對(duì)坯料預(yù)旋壓完成布料，第二滾輪將壁厚旋壓至預(yù)定值。 

    中國轎車車輪的生產(chǎn)工藝裝備比較落后，滾壓工藝與旋壓工藝均有極大的發(fā)展空間。從國外的發(fā)展趨勢(shì)看，旋壓工藝雖然有生產(chǎn)效率低的缺點(diǎn)，但其加工精度高、可生產(chǎn)變截面等強(qiáng)度輪輞和輪輻、制件剛度大回彈小等優(yōu)點(diǎn)仍不容忽視，特別適合新產(chǎn)品開發(fā)和中小批量生產(chǎn)。隨著旋壓工藝生產(chǎn)率的不斷提高和控制技術(shù)的日臻完善，在車型變化周期越來越短的今天，人們可能將重新審視對(duì)旋壓成形工藝的評(píng)價(jià)。 

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