轎車發(fā)動機連桿鍛造工藝主要有兩種，一是采用熱模鍛壓力機生產(chǎn)線，二是采用電液模鍛錘生產(chǎn)線。前者適用于大批量生產(chǎn)，后者則適應(yīng)中小批量、多品種生產(chǎn)方式。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線的基本組成是，棒料庫、棒料自動排列和送進(jìn)裝置、感應(yīng)加熱爐、出料裝置、棒料剪切機構(gòu)和熱模鍛壓力機等。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線采用一模兩件的鍛造工藝，生產(chǎn)率可高達(dá)800-1200件/小時，材料利用率為95%以上。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線雖然有經(jīng)濟(jì)技術(shù)方面的優(yōu)勢，但受投資大、專業(yè)化程度高、模具制造和維修費用高、必須有70%以上的開動率等因素的制約，使許多生產(chǎn)廠家望而生畏。電液模鍛錘生產(chǎn)線生產(chǎn)轎車發(fā)動機連桿鍛件，采用一模一件的鍛造工藝，將棒料剪切成坯料后加熱再進(jìn)行鍛造。電液模鍛錘生產(chǎn)線的基本組成是，棒料剪切機、感應(yīng)加熱爐、送料裝置、楔橫軋機或輥鍛機、電液模鍛錘、切邊校正機等。隨著控制技術(shù)的發(fā)展，電液模椴錘可控制和調(diào)整打擊能量、打擊次數(shù)、打擊間隔時間等工藝參數(shù)，以最佳打擊力滿足鍛件成形的能量要求，不僅能提高鍛件的質(zhì)量，而且延長了模具的壽命。雖然電液模鍛錘生產(chǎn)線的生產(chǎn)率通常只有熱模鍛壓力機生產(chǎn)線的二分之一左右，但其投資只相當(dāng)于后者的三分之一，組織生產(chǎn)十分靈活，故深受中小批量生產(chǎn)規(guī)模廠家的青睞。 

　　轎車發(fā)動機連桿鍛造的技術(shù)發(fā)展趨勢是，提高鍛造生產(chǎn)線的機械化、自動化水平和采用新的鍛造工藝方法。顯而易見，提高鍛造生產(chǎn)線的機械化和自動化水平是業(yè)內(nèi)人士的共識。采用機械化上下料裝置、機械化傳送裝置、機械手和自動控制技術(shù)對流水生產(chǎn)線進(jìn)行技術(shù)改造，減少人工操作環(huán)節(jié)、實現(xiàn)自動化或半自動化生產(chǎn)，是目前發(fā)達(dá)國家的普遍做法。新鍛造工藝方法的嘗試有兩種，一是粉末鍛造工藝，即將金屬粉末燒結(jié)的坯料加熱后進(jìn)行模鍛成形；二是在多工位自動熱鐓機上高速鍛造成形。前者的優(yōu)點有鍛件重量偏差小和能生產(chǎn)形狀復(fù)雜鍛件等，特別適合于動平衡要求高的高級發(fā)動機，為諸多生產(chǎn)廠家所采用；后者因經(jīng)濟(jì)批量的門檻值過高和設(shè)備過于昂貴而難以被廠家接受。 

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