壓鑄模是在高溫下進行工作的。因此在制造模具結構零件對，不僅要求在室溫下達到一定的精度要求，而且在工作溫度下也應保證各部分結構零件尺寸穩(wěn)定、動作可靠。特別是與熔融合金接觸的部位，在充填時受到高壓、高溫與交變應力的作用，結構零件在位置上可能產(chǎn)生偏移以及配合狀況，發(fā)生變化，所產(chǎn)生的后果都會影響壓鑄生產(chǎn)的正常進行。

①壓鑄模具的工作溫度較高，因此在模具制造時，要考慮材料的熱膨脹問題，滑動配合部位的間隙不可制得太小，以防模具在工作過程中動作不順暢。

②由于壓鑄模是在高溫高壓條件下進行工作的，所以在壓鑄模中，凡與液態(tài)金屬接觸的表面不應有任何細小的裂縫、，銳角、凹坑及表面不平的現(xiàn)象，并要避免金屬對壓鑄模型腔壁或型芯的正面沖擊。

③壓鑄模工作部分的工作表面的表面粗糙度等級一般較高，故在淬硬處理后，凸，凹模型芯表面一定要進行拋光和研磨，以提高模具的使用壽命及制品表面質(zhì)量。

④凸、凹模及澆道口應在試模合格后淬硬。內(nèi)澆口尺寸在試鑄時逐漸從小到大修整至合格為止。 

⑤由于壓鑄模具的工作環(huán)境比較惡劣，這就要求在模具加工的過程中盡可能地減小應力集中現(xiàn)象，在許可的位置加大圓角和倒角。模具成形部件在拋光時一定要徹底消除放電痕跡，在首次試模對型腔進行去應力處理，消除應力集中，避免型腔的早期龜裂現(xiàn)象。

⑥在模板的加工過程中，型腔安裝槽、導柱孔或?qū)卓住⒎至麇F孔或澆日套孔要在一次裝夾內(nèi)完成，且位置公差要在土0.02mm的范圍內(nèi)，否則模具動、定模型腔容易錯腔。

⑦模具導套安裝好后，要在其安裝板（定模板或動模板）后開排氣道。

⑧壓鑄模的壓鑄時排氣渣非常重要，應在動模側下面設置排氣集渣槽，槽的出口方向要在模具的上、下兩側，絕對不可以直對操作者側和對側。

⑨模具分型面的操作者側和對側及模具上方要安裝防濺板，要避開導柱、導套、復位桿，防濺板固定在定模側。

⑩模具成形部件的材料熱處理硬度比較高，因此，在熱處理前，在材料變形范圍內(nèi)盡量減小熱處理后的加工余量。其中，緊固螺釘孔、推桿過孔、型芯孔的空刀部分，冷卻水孔等要傲到位，另外，Φ6mm以上的配合孔要做底孔，以提高工作效率。

11Φ12mm以下的型芯盡量采用簡易更換方式。

12在做冷卻水道孔時，水道孔距分型面的深度不小于20mm，且水道孔的前端要制成球形。

13分型面研配后進行劃線，用立銑、數(shù)控銑或電火花加工機床加工型腔，并留有余量。

14在加工成形鑲塊等零件時，必須先對分型面進行平面磨削加工，使之表面粗糙度Ra在1.6 –0.80μm之間，然后進行研配。在研配時，應先以一個面為基準，再以此面與另一面研配，直至不在間隙為止。

15加工復雜型腔時，可用數(shù)控銑床、加工中心、高速銑床鑷進行銑削加工，也可以在電火花加工機床上進行加工，一般應留有修量0.1-0.5mm。

16精修由鉗工進行。使型腔加工到要求的尺寸和形狀。在精修時，可將熔化的蠟液注入型腔驗證，邊檢驗邊修配。精修合格的型腔，經(jīng)淬硬后一定要進行拋光、研磨，使其工作表面的表面粗糙度Ra在0.20-0.10μm之間。

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